8D質(zhì)量問題解決公開課

課程目的：
8D是上世紀(jì)九十年代由*福特汽車公司啟用的解決產(chǎn)品質(zhì)量問題的一種方法，曾在供應(yīng)商中管理過程廣泛推行，現(xiàn)已成為各大制造及服務(wù)行業(yè)所用來解決質(zhì)量問題最適合、最有效的方法，通過兩天的學(xué)習(xí)，您將達(dá)到以下目標(biāo)：
能理解“新時代大質(zhì)量”概念和質(zhì)量管理的重點(diǎn)；
理解并能描述問題思考的程序。

參訓(xùn)對象：
生產(chǎn)和質(zhì)量主管及工程師、項(xiàng)目主管、項(xiàng)目工程師、生產(chǎn)現(xiàn)場技術(shù)支持、人員和班組長、質(zhì)檢員等一線工作。

授課形式：
知識講解、案例分析、小組討論、互動交流、頭腦風(fēng)暴、強(qiáng)調(diào)學(xué)員參與。

課程大綱：
第一模塊：序言
1.8D概述
2.8D文化
3.8D運(yùn)用范圍
4.8D基本要領(lǐng)
5.8D與6Sigma之間的關(guān)系
案例：普通原因和特殊原因
第二模塊：8D步驟介紹
1.D0—8D程序的準(zhǔn)備
1.1D0的目標(biāo)
1.2故障vs癥狀的區(qū)別
1.3用工具量化癥狀
1.4啟動8D的標(biāo)準(zhǔn)
2.D1—創(chuàng)建工作團(tuán)隊(duì)
2.1選擇團(tuán)隊(duì)成員的標(biāo)準(zhǔn)
2.2團(tuán)隊(duì)角色
2.3團(tuán)隊(duì)會議
2.4相關(guān)工具
2.4.1時間管理
2.4.2箭條圖
練習(xí)：如何畫箭條圖
3.D2—問題描述
3.1問題描述的目的
3.2問題描述的標(biāo)準(zhǔn)
練習(xí)：哪些問題描述不符合8D要求
3.3問題描述相關(guān)QC工具的使用
3.3.15W2H方法
3.3.2直方圖
練習(xí)：如何運(yùn)用Minitab制作直方圖
3.3.3排列圖
練習(xí)：如何制作排列圖
4.D3—制定臨時措施
4.1制定臨時措施的目的
4.2制定和驗(yàn)證臨時措施的四個步驟
4.3相關(guān)QC工具的使用
4.3.1PDCA循環(huán)
4.3.2檢查表
5.D4—定義并驗(yàn)證根本原因
5.1定義和驗(yàn)證根本原因的目標(biāo)
5.2定義根本原因
5.3尋找和確定根本原因的步驟
5.4驗(yàn)證根本原因
5.5相關(guān)QC工具的使用
5.5.1頭腦風(fēng)暴法
5.5.25Why分析法
練習(xí)：5why案例分析
5.5.3魚骨圖
練習(xí)：魚骨圖案例分析
5.5.4散布圖
練習(xí)：如何用Minitab制作散布圖
5.5.5層別圖
5.5.6關(guān)聯(lián)圖分析法（示例）
6.D5—選擇并確定*措施
6.1選擇*措施
6.2分析評價步驟
6.3驗(yàn)證*措施
7.D6—執(zhí)行并驗(yàn)證*措施
7.1*措施執(zhí)行過程中可能出現(xiàn)的問題
7.2糾正措施vs預(yù)防措施
7.3驗(yàn)證*措施
7.4相關(guān)QC工具的使用
7.4.1SPC控制
練習(xí)：如何用Minitab做控制圖并判異
練習(xí)：過程能力分析
8.D7—預(yù)防問題的重現(xiàn)
8.1從系統(tǒng)或過程中采取措施
8.2領(lǐng)導(dǎo)的責(zé)任
8.3實(shí)施預(yù)防措施，防止缺陷重復(fù)發(fā)生
8.4相關(guān)QC工具的使用
8.4.1防錯法
練習(xí)：防錯十大原理
案例討論
8.4.2FMEA介紹
9.D8—肯定團(tuán)隊(duì)及個人的貢獻(xiàn)
9.1表彰的理解
9.2表彰的特點(diǎn)及方式
9.38D結(jié)案
10.8D過程步驟總結(jié)
第三模塊：8D實(shí)戰(zhàn)案例分析和練習(xí)
1.案例-1
2.案例-2
3.案例-3

講師介紹：戴老師
ISO9001、ISO14001、ISO45001審核員
國家注冊質(zhì)量工程師
國家注冊標(biāo)準(zhǔn)化工程師
*國際汽車監(jiān)督局體系見證審核翻譯
IAOB(InternationalAutomotiveoversightbureau)

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