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中國企業(yè)培訓講師
精益現(xiàn)場改善與現(xiàn)代IE
 
講師:楊華 瀏覽次數:2547

課程描述INTRODUCTION

現(xiàn)場精益改善

· 生產部長· 班組長· 車間主任

培訓講師:楊華    課程價格:¥元/人    培訓天數:2天   

日程安排SCHEDULE



課程大綱Syllabus

現(xiàn)場精益改善

培訓課時:  2天(12小時)

培訓對象:生產系統(tǒng)中高層管理、主管、班組長等。

課程前言:
   企業(yè)都意識到了現(xiàn)場改善的必要性及迫切性,但目前企業(yè)的應用狀況卻不盡人意,原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠,或者是學習到的方法缺乏實戰(zhàn)性,其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏現(xiàn)場改善的實用工具,掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化現(xiàn)場改善中所需運用之工具方法。
   目前制造企業(yè)面臨前所未有的挑戰(zhàn)。面對困難,抱怨環(huán)境的惡化顯然無濟于事,謀求環(huán)境的改變肯定難有作為,我們所能做的就是順應變化,通過持續(xù)改善和革新現(xiàn)有的生產方式,減少金錢和設備等資源投入,壓縮和消減成本,收獲更高的有效產出。如果說,10年前的控制成本只是為了賺得多一點的主觀選擇,那么今天的成本壓縮和消減革新則是企業(yè)生存的必然要求!

第一章 現(xiàn)場改善之基礎5S
推行5S的七個誤區(qū)及對策
通過十二種活動營造5S氛圍
整理:制定“要”與“不要”的標準
整頓:三定技巧
國標講解:四種安全色與二種對比色
清掃:從事后3S到預防型3S
清掃即點檢
工具:《清掃責任區(qū)分圖》
工具:《二源清單》
活動:清掃工具設計大賽
清潔的三個重點:制度化、標準化和持續(xù)化
素養(yǎng):三位一體的素養(yǎng)提升
《5S標準化手冊》詳解,確保掌握5S操作的每個具體細節(jié)
《可視化手冊》詳解,詳細到每條線用什么顏色、多寬、部位及材料的說明書
互動:找一找培訓現(xiàn)場5S改善點有那些

第二章 現(xiàn)場設備管理的利器TPM
初期管理確保設備性能良好          
自主保全確保設備正常運轉
專業(yè)保全確保設備零故障            
個別改善鼓勵全員參與
OPL人才育成培養(yǎng)專家型員工         
提升OEE六大方法  
員工做到四懂、三會、三好          
四種保全方法缺一不可 
案例分析:豐田設備自主保養(yǎng)必做的三件事
練習:
1)求設備之OEE   
2)SMED法實例練習   
3)《設備點檢指導》找錯練習  
案例分享:
1)三星集團革新辦TPM實施經驗分享 
2) LEANTPM管理看板范例
參考表格:
《班組安全運行表》 
《不合理表》 
《兩源清單》 
《設備故障時間管理推移圖》
《設備運行不合理表》 
案例分析:從設備病歷中發(fā)現(xiàn)問題,提出對策

第三章 現(xiàn)場質量管理的利器TQM
有效實施生產質量管理的六個重點    
生產現(xiàn)場質量的保證——標準化
員工的四種意識三種檢驗            
關鍵工序控制的七種方法
檢驗機構的四大權限                
質量檢驗的四大功能
專業(yè)檢驗人員的素質要求            
檢驗站與檢驗頻率的設置原則
工序質量檢驗的八大要求            
成品質量檢驗的三大注意
TQM推行六大步驟                   
8D法讓問題不再發(fā)生           
討論:生產與品管到底是一種什么關系
討論:日本行,為什么中國不行
討論:
1)為什么他們做不好專業(yè)品管    
2)專業(yè)品管需具備什么特質
案例分析:
1)都是包裝上的油墨惹的禍 
2)算一算,質量事故企業(yè)損失多少
案例分析:
1)誰該為質量事故負責  
2)遺憾的最后一公里  
3)華為公司8D報告范例
經驗分享:某世界五百強公司8D報告范例 

第四章 現(xiàn)場改善七大利器IE七大手法
IE改善四步法
七類防呆法讓員工想錯也難
動改法四原則                  
五五法看透問題找到良策
流程法優(yōu)化流程提升效益        
雙手法對稱作業(yè)輕松高效
抽查法省時省力高效作業(yè)        
人機法人機合一協(xié)調高效
范例:
《動改法操作表單》 
《五五法操作表單》 
《流程法操作表單》
案例分享:IE手法成功案例圖片20張

第五章  現(xiàn)場浪費消除及成本降低
成本意識總動員
七大浪費形成原因及對策
七大浪費精益化控制方法
精益化生產現(xiàn)場基層員工的六項修煉
產線布局十原則
改善產線均衡五種辦法
系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
庫存削減十大方略 
現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化 
動作改善的二十個要點
互動:寫出本公司生產現(xiàn)場三大浪費及提出對策
練習:流線布局沙盤模擬
案例分析:讓員工減少2人,效率提升10%是如何做到的

第六章  課程總結與答疑,學以致用說明
講師回顧總結2天課程重點
講師指導學員課后如何學以致用
填寫《531行動表》
學員代表發(fā)表培訓心得和學以致用計劃

現(xiàn)場精益改善


轉載:http://m.malashangbang.com/gkk_detail/251524.html

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    參加課程:精益現(xiàn)場改善與現(xiàn)代IE

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楊華
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