精益化思路培訓

課程背景：
低成本智能自働化（LCIA），以其投資少、設計周期短、靈活、維護成本低、全員參與自主改善等優(yōu)點，被認為是企業(yè)實現(xiàn)制造升級的一種高性價比理性的選擇；低成本智能自働化（LCIA），是大眾創(chuàng)新、全員改善在企業(yè)中的精彩應用。因此，對于號稱世界工廠的中國制造來說，大力推行低成本智能自働化（LCIA）勢在必行。LCIA也是提高員工成就感最好的法寶工具之一。

課程特色：
 1、視頻案例：案例全部來自內(nèi)部員工自己制作、通過每個案例背后的邏輯分析，方便學員更好的落實到自己的改善工作去；
 2、實戰(zhàn)改善：通過學員自己錄制的視頻，查找工廠的改善點，用全員的智慧提出適合企業(yè)最優(yōu)的解決方案
3、基礎牢靠：8大機構(gòu)加8大動力源，為學員用LCIA的知識改善打下結(jié)實的基礎

培訓受眾:
1、想在企業(yè)中推進LCIA的總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)；
2、制造技術部、精益革新部、IE推進部、設備部、工程部主管/經(jīng)理/總監(jiān)；
3、現(xiàn)場改善主管、班組長和骨干人員；

課程大綱:
第一章精益化思路與自働化
一、TPS的二大支柱與自動化 
1、JIT（即時生產(chǎn)）與JIDOKA（人字邊的自動化） 
2、JIT的原則 
3、JIDOKA（人字邊的自動化）的原則 
思考：與自動化、信息化相關的JIT、JIDOKA 
二、自動化技術 
1、自働化（JIDOKA）的定義 
2、自働化與自動化同與不同 
3、自働化與自動化的差異 
4、自働化與低成本自動化 
5、自働化的目的、功能、特征 
6、自働化的基本思想及設計的基本原則 
7、自働化效果的評價方法 
8、自働化（JIDOKA）：高品質(zhì)、低成本=高生產(chǎn)性 
9、工序內(nèi)造就質(zhì)量 
10、質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來 
11、迅速對應異常 
12、定位停止系統(tǒng) 
13、人的工作和機器的工作相分離：人不做機器的看守 
14、工序的可視化 
15、可視化管理 
三、 “少人化”生產(chǎn)技術 
1、自働化與少人化：簡單的工作不要讓人去做；連續(xù)的工作人無法去做； 
2、“少人化”的定義：即用最少的人數(shù)、用*的成本生產(chǎn)市場需要的產(chǎn)品數(shù)量。 
3、“少人化”的目的：杜絕浪費（閑人、閑時、閑事、閑設備） 
4、“少人化”的作用：“少人化”技術是降低成本的手段之一 
5、實現(xiàn)“少人化”的前提條件 
6、從省力化到省人化、再到少人化 
7、多余人員的處理 

第二章 簡便自動化（LCIA）技術
一、LCIA概要
1、 CIA低成本自働化歷史
2、 LCIA低成本自働化誕生與定義
3、 豐田對低成本自動化的思考
4、 LCIA低成本自働化實現(xiàn)的條件
5、 LCIA未來發(fā)展的前景
二、 LCIA低成本自働化8大機構(gòu)原理
1、 杠桿基本原理
2、 連桿機構(gòu)基本
3、 斜面基本原理
4、 滑車輪軸基本原理
5、 凸輪基本原理
6、 齒輪車基本原理
7、 槽輪基本原理
8、 皮帶鏈條基本原理
9、 活用8大機構(gòu)原理自制 加工物料易拿取 改善案例
三、 活用8大動力源
1、 重力活用基本
2、 人力活用基本
3、 磁力活用基本
4、 彈性力活用基本
5、 浮力活用基本
6、 自然力（風力、水力）基本
7、 其他動力（電、氣）
8、 自動下料效率提升40%無動力改善案例

第三章 簡便自動化（LCIA）應用
一、加工作業(yè)簡便自動化改善方法 
1、 治具的道具化 
2、設備小型化 
3、檢測在線自動化 
4、換型、換?？焖倩?nbsp;
5、夾緊、移送、停止、復原的自動化 
6、設備的單元化、模塊化 
7、加工的著著化(人只做安裝、機器做加工和卸載) 
8、出口的入口化 
9、并行作業(yè) 
10、 加工單元的節(jié)拍（T.T）化 
11、設備寬幅狹窄化 
12、操作單元人性化 
13、門板表皮自動上料改善案例（豐田QCC報告案例）
二、組裝作業(yè)簡便自動化改善方法 
1、 組裝作業(yè)的動作改善—(10手) 
2、作業(yè)的治具化 
3、工具的道具化 
4、道具的自動化 
5、選擇的自動化 
6、自工程多工序化 
7、出口的入口化 
8、夾緊、移送、停止、復原的自動化 
9、換型、換產(chǎn)工具套件化、模塊化 
10、 部品、材料供給套裝化、順序化  
12、全流程無斷點化（時間斷點、空間斷點）
13、流水線中自動上料 回收的視頻案例分析
 三、搬運作業(yè)簡便自動化改善方法  
1、減少搬運的距離；
2、減少存取的動作；
3、減少搬運的批量。
4、倉庫自動輸送搬運案例改善報告（豐田QCC報告案例）

第四章  全員參與
一、損失識別機會發(fā)現(xiàn)與改善
1、 6大損失中識別
2、 7大浪費中識別
3、 跑冒滴漏中識別
4、 問題識別4象限
5、 問題解決4原則
6、 超級頭腦風暴法
二、問題改善工具應用
1、LCIA在TPM全員設備管理的應用
2、LCIA在QCC品質(zhì)活動圈的應用 
3、LCIA在個別提案的應用
4、LCIA的改善報告應用
三、改善報告的匯報（高階）
1、改善報告的６大模塊
2、改善報告的練習作成
3、改善報告的發(fā)表
四、案例演練
1、 學員錄制自己工廠的視頻（建議流水線作業(yè)視頻），
2、 找出損失、提出改善建議

第五章 總結(jié)回顧
1.  ORID的回顧
2.  發(fā)表（1個月承諾的行動）

講師介紹：唐老師
TPM踐行者
20年設備維修管理經(jīng)驗：曾任職豐田集團生產(chǎn)調(diào)查室，帶領400人維修團隊，負責中國區(qū)18家公司TPM推行
資深設備管理專家（中國設備管理協(xié)會）
設備工程師評審專家（中國機械維修改造協(xié)會）
2021中國設備管理創(chuàng)新論文審批專家
《MTP（日產(chǎn)訓）》授權(quán)認證講師
《TPM》《TBP》《人才育成》等課程 豐田主講師
《設備精益管理》等多門設備管理版權(quán)課程開發(fā)者
實戰(zhàn)工作經(jīng)驗：
13年一線設備維修：蘇州住電裝設備主任10年+日清紡賽龍設備經(jīng)理3年；在負責企業(yè)設備維修體系建設同時，成功為公司培養(yǎng)了100余位維修技術人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。
豐田集團TPS生產(chǎn)調(diào)查室出身（5年）：負責中國區(qū)18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續(xù)3年中國區(qū)故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負責集團在TPM領域培訓維修體系、TPM推行體系應用、維修班組體系、績效目標考核體系等方面工作。

精益化思路培訓