精益生產(chǎn)降本改善
講師：陳老師 瀏覽次數(shù)：2717
課程描述INTRODUCTION
· 生產(chǎn)廠長· 運營總監(jiān)· 品質經(jīng)理
培訓講師：陳老師
課程價格：￥元/人
培訓天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益生產(chǎn)降本改善公開課
課程背景：
在新的經(jīng)濟形勢之下，降本已經(jīng)成為了很多企業(yè)的第一剛需。然而，在過去一年的培訓與輔導過程中，陳老師發(fā)現(xiàn)以降本增效旗號錯行增本降效之實的企業(yè)大有存在，究其原因，錯誤的成本認知是一種普遍現(xiàn)象。
通過深度思考，我們不難發(fā)現(xiàn)：在當下，僅有降本恐怕還遠遠不夠，企業(yè)不僅需要以更少的資源去響應客戶需求，甚或需要以比更少再更少的資源去響應更少的客戶需求。這提出的不僅是降本，還有對企業(yè)柔性生產(chǎn)能力改善的要求。
1945年的豐田和我們面臨著同樣的課題，面對戰(zhàn)后的經(jīng)濟危機，如何用極少的資源快速響應客戶，由此而誕生了豐田生產(chǎn)方式，亦即精益生產(chǎn)方式的本源。
本課程基于精益管理思維，從降本出發(fā)，梳理企業(yè)精益管理體系，提出針對生產(chǎn)組織、庫存管理、質量損失、物流作業(yè)、設備與人員效率方向的成本改善策略與工具。
課程目標&收益：
1、理解企業(yè)的成本構成，對降本建立正確認知；
2、掌握識別企業(yè)浪費的能力，聚焦于業(yè)務增值；
3、掌握生產(chǎn)組織層面的精益改善思維與工具；
4、掌握生產(chǎn)成本浪費的識別、改善思路與工具。
參訓對象：
公司高層管理者、生產(chǎn)、運營、品質、工藝技術、改善等部門管理人員，訂單實現(xiàn)流程所涉相關部門管理人員。
課程大綱：
破冰
1、團隊組建
2、針對課程提出小組問題
3、成本管控
3.1 砍掉成本就是增加利潤
小計算：削減成本和增加銷售額的收益差
3.2 生產(chǎn)成本的定義及內容
3.3 標準成本及其核算方式
3.3.1 什么是標準成本
3.3.2 標準成本的構成與核算
案例練習：標準制造成本的核算
3.3.3 從標準成本中看改善方向
3.4 新形勢下的成本控制思考
3.4.1 物料成本
3.4.2 人工成本
3.4.3 固定資產(chǎn)成本
3.4.4 品質成本
4、豐田生產(chǎn)方式概論
4.1 成本、利潤和售價
4.2 獲得利潤的正確思考：消除浪費
4.3 增值與浪費
課堂研討：識別作業(yè)浪費并實施低成本改善
4.4 七大浪費
影像資料：識別視頻中的七大浪費
4.5 兩種生產(chǎn)方式的差異
課堂練習：核算兩種生產(chǎn)方式成本差異，并思考其影響
5、庫存成本的精益改善
5.1 庫存的成本損失與隱性損失
5.1.1 庫存持有成本
5.1.2 庫存對ROI的影響
5.1.3 庫存對企業(yè)資金流的影響
課堂練習：庫存對企業(yè)經(jīng)營影響的核算
5.1.4 庫存和交付能力的悖論
5.1.5 庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)
5.1.6 庫存改善的常用思路與工具
5.2 精益對庫存成本的改善機會
5.2.1 核心是流動起來
5.2.2 節(jié)拍是制造的指揮棒
案例分享：知名企業(yè)的生產(chǎn)過剩庫存改善
影像資料：讓生產(chǎn)流動起來的改善
6、設備、人工成本改善
課堂討論：人、設備、材料，誰才最不能閑著？
6.1 成本需要投入在有需求的地方
6.2 人工損失改善
6.2.1 生產(chǎn)線人工損失改善
案例分享：3個層次的等待浪費
6.2.2 生產(chǎn)線平衡改善
案例分享：產(chǎn)線平衡，提高生產(chǎn)效率的改進案例
6.3 作業(yè)效率損失改善
6.3.1 作業(yè)人員工序分析法改善
6.3.2 聯(lián)合工序分析法改善
案例研討：運用工序分析法開展改善
6.3.3 動作經(jīng)濟原則
課堂演練：看視頻改善動作浪費，從不花錢的改善開始
6.4 設備損失改善
6.4.1 設備成本從投資開始
6.4.2 精益角度的設備投入思考：不只是幾年回收成本的問題
6.4.3 設備綜合效率（OEE）
案例分享：6大LOSS改善及對策
工具分享：生產(chǎn)線工時改善分析表
6.4.4 SMED與庫存成本損失
7、物流成本改善
視頻學習：精益物流
7.1 物流成本分析
7.1.1 搬運靈活性改善表的運用
7.1.2 產(chǎn)品工序分析法改善
案例分享：精益布局、成組化搬運、物流作業(yè)標準化
8、質量不良損失改善
8.1 不良為什么會發(fā)生？
8.2 標準作業(yè)：工序內打造品質
8.2.1 標準作業(yè)改善
案例分享：通過標準作業(yè)降低80%不良率
8.3 POKAYOKE防錯防呆法
8.3.1 防錯5大思維
8.3.2 防錯10大原理
案例分享：作業(yè)和流程中的防錯運用
工具分享：質量推移表
9、精益體系與改善的正確姿態(tài)
9.1 TPS系統(tǒng)與兩大支柱
9.1.1 準時化生產(chǎn)的核心理念與工具
9.1.2 自働化的核心理念與工具
9.1.3 平準化生產(chǎn)與準時交付
9.2 改善的正確姿態(tài)
9.2.1 工作強化與工作改善
9.2.2 PDCA-SDCA
9.2.3 三現(xiàn)主義
9.2.4 全員參與
9.2.5 改善十大原則
10、課程總結
11、Q&A
講師簡介：陳老師
近20年管理顧問職業(yè)經(jīng)歷
知名外企生產(chǎn)管理工作經(jīng)歷
制造業(yè)上市企業(yè)精益變革管理與運營管理從業(yè)經(jīng)歷
50+ 咨詢項目服務經(jīng)驗。主導改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化
由咨詢進入培訓，善于在風趣的培訓過程中融入企業(yè)實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產(chǎn)生。
課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度
個人專長：
課程專長
卓越主管能力訓練
金牌班組長全技能提升
高競爭力的配送中心（倉儲）管理
5S與目視管理推行實務
現(xiàn)場精細化管理改善
制造業(yè)七大浪費改善
精益價值流分析與改善（VSM）
精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……
項目專長
5S與目視管理
生產(chǎn)績效提升
精益生產(chǎn)改善
倉儲管理改善
工廠精益布局規(guī)劃
配送中心布局規(guī)劃
精益生產(chǎn)降本改善公開課
轉載：http://m.malashangbang.com/gkk_detail/296100.html
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2024-08-26
上海
2024-04-25
蘇州
- 陳老師
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