生產效率提升 培訓班

【課程背景】：
精細化生產是基于日本汽車工業(yè)20世紀在世界上崛起，是對日本豐田生產方式（ToyotaProductionSystem）的研究，以及對*汽車工業(yè)的反思與總結，并結合中國大陸制造型企業(yè)的特點提出的一種生產管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。
近年來，精細化生產隨著國內企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。因為不同的理解與側重點的不同，也有人稱之為“JIT生產方式”、“零庫存生產方式”、“看板生產方式”等。隨之而來追風推行者也不在少數(shù)。但目前真正有成功果實的，或者持續(xù)進行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實務操作不協(xié)調外，也有生產模式改革決心不夠、推行方式不對、對精細化生產理解錯誤等原因。
通過實施精細化生產，可以使得生產周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”。精細化生產的關鍵是消除浪費，管理價值流過程，包括快速響應、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產；推行全生產過程的質量保證體系，實現(xiàn)零缺陷。

【課程目標】：
本課程將使學習者對精細化生產體系進行全面的了解，充分掌握精細化生產的理念、方法、工具，汲取先進企業(yè)經典案例的精髓，從而有效開展精益化項目的規(guī)劃與實施工作。
【課程時間】：12H

【課程對象】：
本課程適用于制造型企業(yè)中與生產運作相關的管理及技術人員，如：
營運總監(jiān)、生產總監(jiān)
工廠經理、生產經理、采購與物流經理、成本控制經理
項目經理、IT經理
工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師、IT系統(tǒng)分析師

【課程大綱】
第一部分價值流
1、精益價值流；
2、精益生產中的兩大價值流；
3、如何優(yōu)化進行價值流
4、價值流工作流程—VSM模板

第二部分從熟悉的現(xiàn)場尋找浪費---的有效識別
七種浪費之一：等待的浪費七種浪費之二：搬運的浪費
七種浪費之三：不良品的浪費七種浪費之四：動作的浪費
七種浪費之五：加工的浪費七種浪費之六：庫存的浪費
七種浪費之七：制造過多（早）的浪費

第三部分現(xiàn)場精益生產實戰(zhàn)技巧與工具
1、精益生產的有效工具---標準工時
時間研究目的與方法秒表，記錄表，流程分解原則
標準工時的實際測定及制定評比與寬放設定原則與影響因素
標準時間的計算、維護及工時的衡量技術
如何運用標準工時平衡生產線
4、精益生產的有效思想---一個流
為何要從“魚丸式”轉向“一個流”單元生產的四種基本類型與特征
單元生產的合理運用多技能工的培養(yǎng)
U型布局與自動化
5、精益生產的深化工具---IE
IE技術的核心內容和追求目標生產流程分析步驟
工藝流程實戰(zhàn)分析案例作業(yè)流程分析案例
減少工序數(shù)量，縮短總作業(yè)時間停滯與等待的分析與改善
6、精益生產的持續(xù)開展---現(xiàn)場改善手法
異常問題與解決問題的思考點問題的分析方法及解決問題方法
挖掘問題的類型和問題的再認識5W1H的運用方法
PDCA循環(huán)內在精髓及操作要領快速換型（SMED）

第四部分：TPM（全員生產維護）
1、什么是設備管理
設備的所屬范圍及管理
設備管理的主要內容
設備管理的三大規(guī)程
設備交接班記錄表
2、TPM全面生產維護
TPM的含義
TPM活動效果圖
自主保養(yǎng)的5個范圍
自主保養(yǎng)觀念的成效圖
開展TPM自主活動的四大原則

3、TPM設備點檢制
TPM設備點檢與點檢制的區(qū)別
“三位一體”點檢制及五層防護線
點檢制的五層防護線關系表
TPM設備點檢制的“八定”
設備點檢制的6大要求
設備點檢的分類與作業(yè)
設備點檢種類表
如何進行設備內部點檢
設備點檢指導書
設備點檢記錄表
4、如何進行設備的日常養(yǎng)護
設備日常巡檢的負責人與要求
設備日常巡檢記錄表
設備維護保養(yǎng)工作分類
設備維護保養(yǎng)的方式
設備潤滑卡
設備一級保養(yǎng)工作實務
設備二級保養(yǎng)工作實務
設備三級保養(yǎng)工作實務
設備檢查標準書
工具的分類
工具管理的內容

第五部分：標準化作業(yè)
第一章標準化作業(yè)管理概論
1、標準化作業(yè)管理的四大構成
2、標準化作業(yè)管理體系的構建
3、標準化作業(yè)管理體系的維護
4、標準化作業(yè)管理的分工與協(xié)同
5、標準化作業(yè)管理的關聯(lián)管理活動
第二章作業(yè)標準化
1、作業(yè)標準化的十大作用
2、作業(yè)標準化的文件體系構成
3、作業(yè)標準化的三大表現(xiàn)形式
4、作業(yè)標準化的六大內容
5、確定標準工藝方法的三大方法

第三章標準化作業(yè)
1、標準化作業(yè)的兩大方面
2、環(huán)境管理與5S活動
3、作業(yè)標準管理的四大要點
4、員工培訓的五大步驟
5、員工培訓的十四大內容要點
6、運用標準工時衡量作業(yè)效率
7、標準化作業(yè)的質量控制要點
8、作業(yè)記錄管理要點
9、標準化作業(yè)管理與員工業(yè)績考核
第四章變化點管理及改善優(yōu)化
1、建立七大正確的問題意識
2、觀察變化點的五大問題眼光
3、應對變化的基本步驟和要點
4、改善優(yōu)化的分析角度和對策方向
5、如何利用改善事例提高預見性管理能力

生產效率提升 培訓班