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UPPH是unitsPerHourPerPerson單位人時產(chǎn)能的縮寫，是公司作為衡量員工工作績效的重要指標。UPPH是衡量員工單位時間工作量的一種績效指標。今天小編我就給大家簡單介紹一下關(guān)于如何管控工廠UPPH的內(nèi)容。

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首先我們要明白的是UPPH的計算方式：UPPH=工作量/(投入時間*投入人力)。（投入時間以小時計算）。先算出總工時（人數(shù)×工時），再用總產(chǎn)量除以總工時，例：50人，8小時，600產(chǎn)量，UPPH=600÷（50×8）=1.5。由上式可見，員工績效與UPPH成正比關(guān)系。

大多數(shù)國際公司都以UPPH作為員工績效評比的重要指標。這里還要補充一下關(guān)于UPH和UPPH的概念，UPH和UPPH算出來的都是某個工位的產(chǎn)能。

UPH（unitsperhour）單位小時產(chǎn)能，指每小時的產(chǎn)量，UPH=年生產(chǎn)量/(12*月工作日*日工作小時)或UPH=日生產(chǎn)量/日工作小時；

UPPH（unitsperpeopleperhour）人均時產(chǎn)能，指每小時每個人的產(chǎn)能，UPPH=年生產(chǎn)量/(12月*月工作日*日工作小時*工人人數(shù))或UPPH=日生產(chǎn)量/(日工作小時*投入人工)。

根據(jù)上面UPPH的算法，我們可以看出，要想管控UPPH，可以從生產(chǎn)模式優(yōu)化開始入手。因為很多工廠企業(yè)當前的生產(chǎn)模式都存在著產(chǎn)品從原材料入庫到產(chǎn)品最終出貨，中間需要多處等待、半成品需要入暫存?zhèn)}多次等浪費問題。因此我們可以依照精益生產(chǎn)單件流和連續(xù)流的指導(dǎo)思想，結(jié)合公司現(xiàn)狀，對生產(chǎn)模式進行逐步推進的優(yōu)化工作，可以按照以下四步走的改善建議執(zhí)行：

第一步，通過改善，將產(chǎn)品組裝測試段與包裝段連在一起，實現(xiàn)整機組裝的連續(xù)流；第二步，通過改善，將產(chǎn)品加工測試段與整機組裝測試包裝段連在一起，實現(xiàn)整個生產(chǎn)流程的連續(xù)流；第三步，通過改善，逐步實現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)的單元化生產(chǎn)(Cell生產(chǎn)線)；第四步，通過進一步全業(yè)務(wù)流程的優(yōu)化設(shè)計，實現(xiàn)真正意義上的的準時制生產(chǎn)。

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除了對生產(chǎn)模式進行優(yōu)化之外，對于生產(chǎn)效率提升也是非常重要，因此我們可以通過數(shù)據(jù)收集及分析，對效率數(shù)據(jù)進行收集、分析改善及監(jiān)控體系，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標準工時數(shù)據(jù)庫，再依次通過嫁動率提升、操作效率提升、線平衡改善、合格率提升、省人化改善等基礎(chǔ)措施來實現(xiàn)流程化、準時化、信息化的快速反應(yīng)體系，最終達到效率的*化。

(1)意識革命，通過課程培訓(xùn)，使精益生產(chǎn)改善的主體對“浪費”及“價值”有初步的認識。然后通過“現(xiàn)場尋找浪費活動”，使精益生產(chǎn)改善的主體切實體會到發(fā)生在周圍的諸多浪費現(xiàn)象并作記錄，然后擬定改善計劃并自己動手實施改善，將認識轉(zhuǎn)化為行動。

(2)標準工時基礎(chǔ)建立，首先聘請專業(yè)技術(shù)人員應(yīng)用工業(yè)工程作業(yè)測定法對標準工時制定人員進行培訓(xùn)，然后由IE工程師主導(dǎo)建立標準工時基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫，最后通過各級審核后由文件管控中心作為標準文件發(fā)行管控。

(3)效率衡量標準構(gòu)建，依照工廠管理損失分類將各項指標分解至詳細指標，并將每項數(shù)據(jù)收集工作落實至每個責任部門并確保信息收集的準確性。然后通過定期檢討會議，匯報效率達成并分析主要瓶頸問題及責任部門，建立全面效率監(jiān)控體系，以制度督促責任部門持續(xù)改善。生產(chǎn)效率損失統(tǒng)計分析報表主要包括以下內(nèi)容:

一級報表(高層管理)：產(chǎn)量日周月推移圖、UPPH日周月推移圖、損失工時柏拉圖；

二級報表(中層管理)：區(qū)域產(chǎn)量日周月推移圖、區(qū)域UPPH日周月推移圖、區(qū)域損失工時柏拉圖；

三級報表(基層管理)：班組產(chǎn)量小時推移圖、班組UPPH小時推移圖、班組工時損失錄入。

(4)嫁動率提升，通過計劃排程優(yōu)化、設(shè)施布局合理規(guī)劃、供應(yīng)商質(zhì)量提升、全員TPM活動、現(xiàn)場異?？焖偬幚怼⒁约癝MED等活動的開展逐步提升稼動率，減少浪費。

(5)操作效率提升建立作業(yè)標準，消除無效作業(yè)，同時通過引入創(chuàng)新性的標準化技能培訓(xùn)法快速提高員工作業(yè)效率，再通過技能比武及合適的績效考核等機制從主觀上督促員工提高操作效率。

(6)線平衡率提升，通過應(yīng)用工業(yè)工程ECRS原則、作業(yè)研究、程序分析、動作經(jīng)濟原則等技巧進行生產(chǎn)線平衡的分析，從工藝角度進行改善，減少不平衡生產(chǎn)帶來的損失。

(7)省人化，多能工作為實現(xiàn)均衡生產(chǎn)非常重要的策略，可有效提高工作利用率，達到少人化的目的。而自動化或半自動化設(shè)備的使用可有效減少人員操作時間或直接把人解放出來，從而減少操作人力。手機制造的組裝動作主要由貼、熔、點、鎖、裝、測、檢、包、送九大操作動作完成，當前可實現(xiàn)的主要作業(yè)有自動貼膜、自動鎖螺絲等。

(8)快速反應(yīng)系統(tǒng)，首先逐步建立完善的NDON系統(tǒng)，實現(xiàn)缺料呼叫、設(shè)備故障呼叫、作業(yè)延遲呼叫、質(zhì)量問題呼叫等自動報警功能，再將管理看板與信息系統(tǒng)、NDON系統(tǒng)等鏈接，即時顯示生產(chǎn)計劃達成、品質(zhì)合格率、現(xiàn)場異常等相關(guān)信息，促使管理者快速采取應(yīng)對措施。

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以上就是今天和大家分享的內(nèi)容，大家對如何做好管控工廠UPPH有什么看法？或者有什么工作心得？歡迎大家在下方留言，我們一起聊聊。另外，如果覺得此文讓你小有收獲，別忘了轉(zhuǎn)發(fā)朋友圈哦~

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