精益生產系統(tǒng)，20世紀50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發(fā)展完善。它被世界500強企業(yè)紛紛引進實施。隨著微利時代的來臨,精益生產系統(tǒng)已經成為企業(yè)贏取市場的關鍵策略。課程由八個單元組成，全面系統(tǒng)的理念實操經驗分享，加上模擬訓練，使學員不僅可以掌握生產管理中的前沿思維和技術并且通過實施這一現(xiàn)代*有效率和競爭力的生產系統(tǒng)，達到生產周期減少60-90%，庫存減少50-80%，生產效率提高10-100%，廢品減少60%，與工作有關的傷害減少50% 之目標。

 

· 認識精益生產的核心觀念

· 運用價值流分析法縮短生產時間；

· 了解整體運行效率和快速設置技巧；

· 掌握連續(xù)流生產的方法；

· 熟悉質量改善工具

· 建立看板拉動和均衡生產系統(tǒng)；

· 改進供應鏈，實施JIT；

· 掌握實施策略和指標跟蹤體系。

 

工廠各級管理人員、5S專員等相關人員

 

 

· 生產系統(tǒng)發(fā)展簡介

· 精益生產系統(tǒng)的五個原則

· 標桿 – 領先的企業(yè)

· 精益企業(yè)結構之屋

· 精益六西格瑪工具

· 模擬演練——成批和連續(xù)流

· 做事的心態(tài) – 過程面的質量

· 99.9%的正確率意味著什么？

· 錯誤種類及防錯技術

· 不接受、不制造、不傳遞

· 生產成本的構成

· 識別和消除八大浪費

· 制造周期和交付周期

· 5S導入和5S推行要點

· 色標系統(tǒng)和地址系統(tǒng)

· 工作場地可視化

· 快速反應系統(tǒng)

· 班組建設和激勵系統(tǒng)

· 考核機制

· 合理化建議系統(tǒng)

· 物流、信息流和現(xiàn)金流

· 價值流圖分析的意義和方法

· 數(shù)據(jù)收集及現(xiàn)狀圖析

· 未來狀態(tài)規(guī)劃和目標設定

· 價值流改善計劃

· 設備管理和故障分析

· 工序能力六大損失

· 工序總效率OEE

· TPM推進方法

· 快速換型SMED

· 模擬演練: 快速換型

· 需求節(jié)拍和“TAKT”計算

· 工作分析及生產線平衡

· IE及人機工程

· “U”型生產線

· 生產線速度和員工需求確定

· 推動與拉動比較

· 看板拉動原理和看板計算

· 混流和均衡生產系統(tǒng)

· 窗口接收和發(fā)貨

· 模擬演練： 拉動生產

· 精益生產系統(tǒng)差距評估

· 精益生產指標體系

· 各部門之職責

· 推行架構及時間進程

· 問題與討論